ပေါင်းစည်းထားသော ထောက်ပံ့ရေးကွင်းဆက်ကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း (Managing the Integrated Supply Chain)
Supply Chain Management ကို ပေါင်းစည်းပြီး စီမံခန့်ခွဲခြင်းအားဖြင့် လုပ်ငန်းစွမ်းဆောင်ရည်ကို များစွာ တိုးမြှင့်နိုင်ပါသည်။ သို့သော် ကုန်ကြမ်းများ စီးဆင်းမှု တစ်လျှောက်လုံး (ပေးသွင်းသူမှ ထုတ်လုပ်ရေး၊ သိုလှောင်ရေး၊ ဖြန့်ဖြူးရေးနှင့် နောက်ဆုံးစားသုံးသူဆီသို့) ပါဝင်သည့် အဖွဲ့အစည်းများသည် တစ်ဦးနှင့်တစ်ဦး သီးခြားလွတ်လပ်စွာ ရပ်တည်လေ့ရှိသောကြောင့် ကွင်းဆက်တစ်ခုလုံးအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် စီမံခန့်ခွဲရန် ခက်ခဲစေပါသည်။
ပေါင်းစည်းထားသော SCM စီမံခန့်ခွဲမှုတွင် ကြုံတွေ့ရသော ပြဿနာများ (Issues)
ထိရောက်ပြီး ပေါင်းစည်းထားသော Supply Chain ကို တည်ဆောက်ရာတွင် အောက်ပါ ပြဿနာ သုံးခုက အဓိက အဟန့်အတား ဖြစ်စေပါသည်။
၁။ ဒေသအလိုက် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်း (Local Optimization)
- ပြဿနာ: Supply Chain အဖွဲ့ဝင်များ (ဥပမာ- လက်လီရောင်းသူ၊ ဖြန့်ဖြူးသူ) သည် မိမိတို့၏ အကျိုးအမြတ် (Local Profit) ကို အဓိကထား၍သာ ဆုံးဖြတ်ချက်ချလေ့ရှိသည်။
- ဖြစ်ပေါ်မှု: ဝယ်လိုအား အနည်းငယ် မြင့်တက်လာပါက ပစ္စည်းပြတ်လပ်မည်ကို စိုးရိမ်သောကြောင့် လိုအပ်သည်ထက် ပိုများသော အော်ဒါများ မှာယူကြသည်။ ထိုနည်းတူ၊ ဝယ်လိုအား အနည်းငယ် ကျဆင်းလာပါကလည်း ပစ္စည်းတွေ ပုံနေမည်ကို စိုးရိမ်ပြီး လိုအပ်သည်ထက် လျှော့၍ မှာယူကြသည်။ ဤသို့ အဆင့်ဆင့် လုပ်ဆောင်မှုများကြောင့် ဝယ်လိုအား အပြောင်းအလဲများ ပိုမို ကြီးမားလာပါသည်။
- ဥပမာ: လက်လီဆိုင်တစ်ခုမှ ပုံမှန်ထက် ပိုကြီးသောအော်ဒါ ရလိုက်ပါက ဖြန့်ဖြူးသူသည် လက်လီရောင်းအား တက်နေပြီဟု ယူဆကာ ထုတ်လုပ်သူထံ ပိုကြီးသော အော်ဒါထပ်မှာခြင်းဖြစ်သည်။ အမှန်တကယ်တွင် ထိုလက်လီဆိုင်၌ တစ်ကြိမ်တည်းပြုလုပ်သော အရောင်းမြှင့်တင်ရေး (One-time Promotion) ရှိနေသည်ကို ဖြန့်ဖြူးသူ သို့မဟုတ် ထုတ်လုပ်သူက မသိလိုက်ပါ။
၂။ မက်လုံးပေးမှုများ (Incentives)
- ပြဿနာ: အရောင်းမြှင့်တင်ရေး မက်လုံးများ၊ ပမာဏအလိုက် လျှော့ဈေးများ၊ ကုန်သွယ်ခွဲတမ်းများနှင့် အရောင်းမြှင့်တင်မှုများက အမှန်တကယ် မရောင်းရသေးသော ကုန်ပစ္စည်းများ ကို Supply Chain ထဲသို့ ရောက်ရှိသွားစေသည်။
- ဖြစ်ပေါ်မှု: ဤမက်လုံးများသည် ဝယ်လိုအား အပြောင်းအလဲများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး၊ နောက်ဆုံးတွင် ကွင်းဆက်တစ်ခုလုံးရှိ အဖွဲ့ဝင်များအတွက် ကုန်ကျစရိတ် မြင့်တက်စေပါသည်။
၃။ အများအပြား မှာယူခြင်း/ထုတ်လုပ်ခြင်း (Large Lots)
- ပြဿနာ: လုပ်ငန်းခွင်တွင် တစ်ယူနစ်ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချရန် အတွက် အော်ဒါကြီးများ သို့မဟုတ် ထုတ်လုပ်မှု အများအပြားကို ပြုလုပ်ရန် ဆန္ဒရှိကြသည်။ ဖြန့်ဖြူးရေးမန်နေဂျာက ကုန်တင်ကား အပြည့်တင်လိုပြီး၊ ထုတ်လုပ်မှုမန်နေဂျာက အချိန်ကြာကြာ ဆက်တိုက် ထုတ်လုပ်လိုသည်။
- ဖြစ်ပေါ်မှု: ဤလုပ်ဆောင်မှု နှစ်ခုစလုံးသည် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးနှင့် ထုတ်လုပ်မှု တစ်ယူနစ်ကုန်ကျစရိတ် ကို လျှော့ချပေးသော်လည်း၊ သိုလှောင်မှုကုန်ကျစရိတ် (Holding Costs) ကို တိုးစေပြီး အမှန်တကယ် ရောင်းအားကို ထင်ဟပ်မှု မရှိစေတော့ပါ။
ဤပြဿနာ သုံးခု (Local Optimization၊ Incentives နှင့် Large Lots) သည် Supply Chain တွင် အမှန်တကယ်ဖြစ်နေသော အချက်အလက်များ ကို ကစဉ့်ကလျားဖြစ်စေပြီး Bullwhip Effect ကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
Bullwhip Effect
Bullwhip Effect ဆိုတာက စားသုံးသူ (End Consumer) ဆီကနေ စပြီး ဖြစ်ပေါ်လာတဲ့ ဝယ်လိုအား (Demand) အပြောင်းအလဲ အနည်းငယ်ဟာ Supply Chain တစ်လျှောက် နောက်ပြန်စီးဆင်းသွားတဲ့အခါမှာ အော်ဒါပမာဏ အပြောင်းအလဲက အဆမတန် ကြီးမားသွားခြင်း ကို ဆိုလိုပါတယ်။
လွယ်လွယ်ကူကူ မြင်ယောင်ကြည့်မယ်ဆိုရင်၊ နွားနောက်ကြိုးကို လူတစ်ယောက်က ကိုင်ပြီး လက်ကို နည်းနည်းလေး လှုပ်လိုက်ရုံနဲ့ ကြိုးရဲ့ အဖျားပိုင်းရောက်တဲ့အခါ အားက အရမ်းကြီးသွားပြီး ပြင်းထန်စွာ ရိုက်ခတ်သွားသလိုမျိုးပဲ၊ Supply Chain မှာလည်း အစွန်းပိုင်း (လက်လီဆိုင်) က အပြောင်းအလဲဟာ နောက်ပြန် (ထုတ်လုပ်သူ) ဆီရောက်သွားတဲ့အခါ ပိုကြီးသွားတာကို ပြောတာပါ။
Bullwhip Effect ဥပမာ
မြန်မာနိုင်ငံက လက်ဖက်ရည်ထုပ် (Teabag) ရောင်းချတဲ့ Supply Chain တစ်ခုကို ဥပမာယူပြီး ရှင်းပြပါမယ်။
| Supply Chain ကွင်းဆက် | ဝယ်လိုအား (Demand) / အော်ဒါ | ဖြစ်ပေါ်လာသော အကျိုးသက်ရောက်မှု |
| ၁။ စားသုံးသူ (End Consumer) | ပြောင်းလဲမှု နည်းပါး | ပုံမှန်အားဖြင့် လက်ဖက်ရည်ကို တစ်ပတ်ကို လက်ဖက်ရည်ထုပ် ၁၀ ထုပ် သောက်ပါတယ်။ ရုတ်တရက် အအေးမိလို့ တစ်ပတ်ကို ၁၁ ထုပ် သောက်ဖို့ ဆုံးဖြတ်လိုက်ပါတယ်။ (ဝယ်လိုအား ၁၀% တိုးခြင်း) |
| ၂။ လက်လီဆိုင် (Retailer) | ပြောင်းလဲမှု အလယ်အလတ် | လက်လီဆိုင်က လက်ဖက်ရည်ထုပ် ၁၀ ထုပ်ပဲ ပုံမှန်ရောင်းရတာကို အခု ၁၁ ထုပ် ရောင်းလိုက်ရတော့၊ “ရောင်းအားတက်နေပြီ” လို့ ယူဆပါတယ်။ နောက်လအတွက် ရောင်းမယ့်ပမာဏအပြင်၊ ကုန်ပစ္စည်းပြတ်မှာ ကြောက်လို့ အပိုထပ်ဆောင်း (Safety Stock) ပါ မှာလိုက်ပါတယ်။ ပုံမှန် ၁၀ ထုပ်မှာတဲ့အစား ၁၅ ထုပ် မှာလိုက်ပါတယ်။ (အော်ဒါ ၅၀% တိုးခြင်း) |
| ၃။ ဖြန့်ဖြူးသူ/လက်ကား (Distributor) | ပြောင်းလဲမှု ကြီးမား | ဖြန့်ဖြူးသူက ဒီလက်လီဆိုင်အပြင် တခြားဆိုင်တွေဆီကပါ အော်ဒါတိုးတက်လာတာကို တွေ့ရတဲ့အခါ “ဈေးကွက်ကြီးတစ်ခုလုံး လက်ဖက်ရည်ဝယ်လိုအား အကြီးအကျယ် တက်နေပြီ” လို့ အထင်ရောက်ပါတယ်။ ဒါကြောင့် ထုတ်လုပ်သူဆီကို ပုံမှန်မှာတဲ့ ၁၀၀ ထုပ် အစား ၁၈၀ ထုပ် အထိ တိုးပြီး မှာလိုက်ပါတယ်။ (အော်ဒါ ၈၀% တိုးခြင်း) |
| ၄။ ထုတ်လုပ်သူ (Manufacturer) | ပြောင်းလဲမှု အဆမတန် | ထုတ်လုပ်သူက ဖြန့်ဖြူးသူအများစုဆီကနေ အော်ဒါတွေ အဆတိုးလာတာကို တွေ့ရတဲ့အခါ၊ “ဒီနှစ်တော့ ထုတ်လုပ်မှု နှစ်ဆ တိုးရတော့မယ်” လို့ ဆုံးဖြတ်ပြီး၊ စက်ရုံထုတ်လုပ်မှုပမာဏ၊ ကုန်ကြမ်းဝယ်ယူမှု စတာတွေကို အကြီးအကျယ် တိုးမြှင့်လိုက်ပါတယ်။ |
Bullwhip Effect ရဲ့ ဆိုးကျိုးများ
အမှန်တကယ် စားသုံးသူဝယ်လိုအားက ၁၀% လောက်သာ တိုးခဲ့တာဖြစ်ပေမဲ့ Supply Chain ရဲ့ အဆုံးပိုင်းမှာရှိတဲ့ ထုတ်လုပ်သူက ၈၀% အထိ အော်ဒါကို မြှင့်တင်လိုက်မိပါတယ်။
- ကုန်ပစ္စည်း ပိုလျှံခြင်း (Excess Inventory): လိုအပ်တာထက် ပိုထုတ်လုပ်မိတဲ့အတွက် စက်ရုံနဲ့ ဂိုဒေါင်တွေမှာ ကုန်ပစ္စည်းတွေ ပုံနေပြီး၊ သိုလှောင်မှု ကုန်ကျစရိတ် တွေ အဆမတန် မြင့်တက်လာပါတယ်။
- ဝန်ဆောင်မှု ကျဆင်းခြင်း (Poor Customer Service): အော်ဒါတွေ အပြောင်းအလဲ မြန်လွန်းတဲ့အတွက် ထုတ်လုပ်သူက အချိန်မီ မလိုက်နိုင်တော့ရင် ပစ္စည်းပြတ်လပ်မှု (stockouts) ဖြစ်ပြီး စားသုံးသူ ဝန်ဆောင်မှု ကျဆင်းနိုင်ပါတယ်။
- စွမ်းဆောင်ရည် မပြည့်ဝခြင်း: လိုအပ်တာထက် ပိုထုတ်လုပ်လိုက်မိပြီး နောက်လမှာ ဝယ်လိုအား ပြန်ကျသွားတဲ့အခါ ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းဆောင်ရည်တွေ (စက်ရုံ၊ အလုပ်သမား) ကို အပြည့်အဝ အသုံးမပြုနိုင်တော့ဘဲ အလေအလွင့် ဖြစ်စေပါတယ်။
Bullwhip Effect ကို လျှော့ချနည်း
Bullwhip Effect ကို ထိန်းချုပ်ဖို့ အဓိကနည်းလမ်းကတော့ အချက်အလက်များကို ပေါင်းစည်းဝေမျှခြင်း ဖြစ်ပါတယ်။
- Demand Data Sharing: လက်လီရောင်းချသူက ရောင်းအား အချက်အလက် (actual sales data) တွေကို ဖြန့်ဖြူးသူနဲ့ ထုတ်လုပ်သူဆီ တိုက်ရိုက် ဝေမျှပေးခြင်း။ ဒီလိုလုပ်ခြင်းအားဖြင့် ထုတ်လုပ်သူဟာ လက်လီဆိုင်ရဲ့ ခန့်မှန်းချက်ကို အခြေခံပြီး အော်ဒါမှာတာထက်၊ စားသုံးသူရဲ့ အမှန်တကယ် ဝယ်လိုအားကို သိရှိပြီး ထုတ်လုပ်မှုကို စီမံနိုင်ပါတယ်။
- SCM ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှု: Supply Chain အဖွဲ့ဝင်တွေဟာ တစ်ဦးချင်းအကျိုးစီးပွားကိုသာ ကြည့်မယ့်အစား ကွင်းဆက်တစ်ခုလုံးရဲ့ အကျိုးစီးပွား ကို ဦးစားပေးပြီး ပူးပေါင်းလုပ်ဆောင်ဖို့ လိုအပ်ပါတယ်။
ပေါင်းစည်းထားသော SCM ကို စီမံခန့်ခွဲရာတွင် ရရှိနိုင်သော အခွင့်အလမ်းများ (Opportunities)
Bullwhip Effect ကို လျှော့ချရန်နှင့် SCM စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် အောက်ပါ နည်းလမ်း (၁၀) မျိုးကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။
၁။ Accurate “Pull” Data
- နည်းလမ်း: Point-of-Sales (POS) ရောင်းအား အချက်အလက်များ ကို Supply Chain အဖွဲ့ဝင်အားလုံး မျှဝေခြင်းနှင့် ကွန်ပျူတာ အထောက်အကူပြု အော်ဒါမှာယူမှု (CAO) ကို အသုံးပြုခြင်း။
- ရည်ရွယ်ချက်: လက်လီရောင်းအားအပေါ် အခြေခံ၍ တိကျသော အော်ဒါများကို ပေးသွင်းသူထံ တိုက်ရိုက်ပေးပို့ခြင်းဖြင့် အချက်အလက်လွဲမှားမှုများကို ဖယ်ရှားသည်။
၂။ အများအပြား မှာယူမှု ပမာဏကို လျှော့ချခြင်း (Lot Size Reduction)
- နည်းလမ်း: ကုန်တင်ကား အပြည့်မတင်ရသော ပမာဏများအတွက် ဈေးသက်သာသော ပို့ဆောင်မှုပုံစံများ ကို ဖန်တီးခြင်း၊ အကြိမ်ရေများသော ပို့ဆောင်မှုအစား စုစုပေါင်း နှစ်စဉ် ဝယ်ယူမှုပမာဏအပေါ် အခြေခံ၍ လျှော့ဈေး ပေးခြင်း၊ နှင့် Electronic Purchasing ကဲ့သို့သော နည်းပညာများဖြင့် အော်ဒါမှာယူမှု ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချခြင်း။
၃။ ကုန်ပစ္စည်းဖြည့်တင်းမှုကို တစ်ဆင့်တည်း ထိန်းချုပ်ခြင်း (Single-Stage Control of Replenishment)
- နည်းလမ်း: Supply Chain ၏ အဖွဲ့ဝင်တစ်ဦးကိုသာ နောက်ဆုံးစားသုံးသူ၏ “ဆွဲထုတ်ထားသာ Data” (Pull) အပေါ် အခြေခံ၍ ကုန်ပစ္စည်းများကို စောင့်ကြည့်ထိန်းချုပ်ရန် တာဝန်ပေးအပ်ခြင်း။
- ရည်ရွယ်ချက်: Bullwhip Effect ကို ဖြစ်ပေါ်စေသော မှားယွင်းသော အချက်အလက်များ နှင့် များစွာသော ခန့်မှန်းချက်များ ကို ဖယ်ရှားခြင်း။
- ဥပမာ: Walmart ကဲ့သို့သော လက်လီရောင်းချသူ၊ သို့မဟုတ် Anheuser-Busch ကဲ့သို့သော ဖြန့်ဖြူးသူများက ကုန်ပစ္စည်းများကို စီမံခန့်ခွဲပေးခြင်း။
၄။ ရောင်းချသူမှ စီမံခန့်ခွဲသော ကုန်ပစ္စည်းလက်ကျန် (Vendor-Managed Inventory – VMI)
- နည်းလမ်း: ပြင်ပပေးသွင်းသူ (များသောအားဖြင့် ဖြန့်ဖြူးသူ) တစ်ဦးကို ထုတ်လုပ်သူ သို့မဟုတ် လက်လီရောင်းချသူအတွက် ကုန်ပစ္စည်းလက်ကျန်ကို ထိန်းသိမ်းရန် အသုံးပြုခြင်း။
- လုပ်ဆောင်ပုံ: ပေးသွင်းသူသည် ကုန်ပစ္စည်းလက်ခံရာနေရာသို့ ပို့ဆောင်ခြင်းထက် ဝယ်ယူသူ၏ အသုံးပြုမည့် ဌာနသို့ တိုက်ရိုက်ပို့ဆောင်ပေးသည်။
၅။ ပူးပေါင်းစီမံခြင်း၊ ခန့်မှန်းခြင်းနှင့် ဖြည့်တင်းခြင်း (Collaborative Planning, Forecasting, and Replenishment – CPFR)
- နည်းလမ်း: Supply Chain အဖွဲ့ဝင်များက စီမံကိန်း၊ ဝယ်လိုအားခန့်မှန်းချက်နှင့် ကုန်ပစ္စည်းလက်ကျန် အချက်အလက်များကို အပြန်အလှန် မျှဝေခြင်း။
- ရည်ရွယ်ချက်: CPFR သည် ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှု အစီအစဉ်၊ ကြော်ငြာများ၊ ခန့်မှန်းချက်များနှင့် ပို့ဆောင်မည့်အချိန်များကိုပါ ပူးပေါင်းလုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် Bullwhip Effect ကို သိသိသာသာ လျှော့ချ ပေးနိုင်သည်။
၆။ အလုံးစုံ မှာယူမှုစာချုပ် (Blanket Orders)
- နည်းလမ်း: ရောင်းချသူနှင့်အတူ ကုန်ပစ္စည်းများကို ဝယ်ယူရန် စာချုပ် ချုပ်ဆိုထားသော်လည်း၊ ပို့ဆောင်မှုကိုမူ သဘောတူထားသော စာရွက်စာတမ်း (ဥပမာ- Shipping Requisition) ရရှိမှသာ လုပ်ဆောင်ခြင်း။
- ရည်ရွယ်ချက်: ဝယ်ယူရန် အာမခံထားသဖြင့် ပေးသွင်းသူအတွက် လုံခြုံမှုရှိစေပြီး၊ ဝယ်ယူသူအတွက်လည်း လိုအပ်ချိန်မှသာ ပစ္စည်းကို လက်ခံခြင်းဖြင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို ထိန်းချုပ်စေသည်။
၇။ စံသတ်မှတ်ခြင်း (Standardization)
- နည်းလမ်း: ဝယ်ယူရေးဌာနမှ အလားတူ အစိတ်အပိုင်းများကို ပုံစံအမျိုးမျိုး မဝယ်ယူဘဲ တစ်ခုတည်းသော ပုံစံအတိုင်း စံသတ်မှတ်ရန် ကြိုးပမ်းခြင်း။
- ရည်ရွယ်ချက်: မတူညီသော အစိတ်အပိုင်း အမျိုးအစားများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချခြင်း။
၈။ ဆိုင်းငံ့ခြင်း (Postponement)
- နည်းလမ်း: ထုတ်ကုန်ကို တတ်နိုင်သမျှ နောက်ဆုံးအဆင့်အထိ ပုံမှန်အတိုင်း (Generic) ထားရှိပြီး၊ ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်း သို့မဟုတ် စိတ်ကြိုက်ပြောင်းလဲခြင်းများကို နောက်ဆုံးမှ ပြုလုပ်ခြင်း။
- ရည်ရွယ်ချက်: အတွင်းပိုင်း မတူညီမှု (Internal Variety) ကို လျှော့ချပြီး၊ ပြင်ပ မတူညီမှု (External Variety) ကို အမြင့်ဆုံး မြှင့်တင်ရန်။
၉။ အီလက်ထရွန်နစ်စနစ်ဖြင့် မှာယူခြင်းနှင့် ငွေလွှဲခြင်း (Electronic Ordering and Funds Transfer)
- နည်းလမ်း: Electronic Data Interchange (EDI) ကို အသုံးပြု၍ အော်ဒါမှာယူမှုများကို အရှိန်မြှင့်ခြင်းနှင့် စာရွက်စာတမ်းများ လျှော့ချခြင်း။
- ရည်ရွယ်ချက်: EDI သည် Advanced Shipping Notice (ASN) ကဲ့သို့သော စနစ်များကိုပါ ပံ့ပိုးပေးပြီး၊ လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှု အမြန်နှုန်းနှင့် ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသည်။
၁၀။ တိုက်ရိုက် ပို့ဆောင်ခြင်းနှင့် အထူးထုပ်ပိုးခြင်း (Drop Shipping and Special Packaging)
- Drop Shipping: ပေးသွင်းသူက ကုန်ပစ္စည်းများကို တဆင့်ရောင်းချသူထံသို့ မပို့ဘဲ နောက်ဆုံးစားသုံးသူထံသို့ တိုက်ရိုက် ပို့ဆောင်ပေးခြင်း။ (အချိန်နှင့် ပြန်လည်ပို့ဆောင်ရမည့် ကုန်ကျစရိတ်ကို သက်သာစေသည်)
- အထူးထုပ်ပိုးခြင်း: ကုန်ပစ္စည်းဆုံးရှုံးမှုနှင့် ကိုင်တွယ်ခများကို လျှော့ချရန်အတွက် အထူးထုပ်ပိုးမှုများ၊ သင့်တော်သောနေရာတွင် တပ်ဆင်ထားသော Label များနှင့် Bar Codes များကို အသုံးပြုခြင်း။
ပေါင်းစည်းထားသော ထောက်ပံ့ရေးကွင်းဆက်ကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း (Managing the Integrated Supply Chain) အနှစ်ချုပ်
ဤအကြောင်းအရာ၏ အဓိက အနှစ်ချုပ်မှာ Supply Chain တစ်ခုလုံးကို တစ်သားတည်း ပေါင်းစည်း စီမံခန့်ခွဲခြင်း ဖြင့် လုပ်ငန်းစွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုးမြှင့်နိုင်ပြီး စွန့်ပစ်မှုများကို လျှော့ချနိုင်သည် ဟူ၍ ဖြစ်ပါသည်။
၁။ အဓိက စိန်ခေါ်မှုများ (Issues)
ပေါင်းစည်းမှုကို အဟန့်အတားဖြစ်စေသည့် အဓိက ပြဿနာသုံးခုမှာ-
- ဒေသအလိုက် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်း (Local Optimization): Supply Chain အဖွဲ့ဝင်တစ်ဦးချင်းစီက မိမိတို့၏ အကျိုးအမြတ်ကိုသာ ဦးစားပေးပြီး ဆုံးဖြတ်ခြင်းကြောင့် ကွင်းဆက်တစ်ခုလုံးအတွက် ဆုံးရှုံးမှုများ ဖြစ်ပေါ်ခြင်း။
- မက်လုံးပေးမှုများ (Incentives): အရောင်းမြှင့်တင်ရေး၊ ဈေးနှုန်းလျှော့ချခြင်းစသည့် မက်လုံးများကြောင့် အမှန်တကယ် ဝယ်လိုအားမရှိသေးဘဲ ကုန်ပစ္စည်းများ စနစ်ထဲသို့ ရောက်ရှိလာခြင်း။
- အများအပြား မှာယူခြင်း/ထုတ်လုပ်ခြင်း (Large Lots): ကုန်ကျစရိတ်လျှော့ချရန်အတွက် အော်ဒါကြီးများဖြင့် ဝယ်ယူခြင်း သို့မဟုတ် အချိန်ကြာမြင့်စွာ ထုတ်လုပ်ခြင်းတို့ကြောင့် သိုလှောင်မှုကုန်ကျစရိတ် မြင့်တက်လာခြင်း။
ဤပြဿနာများသည် Bullwhip Effect (နွားနောက်ကြိုးရိုက်ခတ်မှု သက်ရောက်မှု) ကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး၊ Supply Chain တစ်လျှောက်တွင် အချက်အလက်များကို ပုံပျက်စေကာ ကုန်ကျစရိတ်များ တိုးစေခြင်းနှင့် ဖောက်သည်ဝန်ဆောင်မှုများ ကျဆင်းစေခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေပါသည်။
၂။ ဖြေရှင်းရန် အခွင့်အလမ်းများ (Opportunities/Mitigation)
Bullwhip Effect ကို လျှော့ချရန်နှင့် ပေါင်းစည်းမှုကို အားကောင်းစေရန်အတွက် နည်းလမ်း (၁၀) မျိုးကို ဖော်ပြထားရာ အဓိကကျသော နည်းလမ်းများမှာ-
- တိကျသော “ဆွဲထုတ်ထားတဲ့” အချက်အလက်များ (Accurate “Pull” Data): POS ရောင်းအား အချက်အလက်များကို အဖွဲ့ဝင်အားလုံး မျှဝေခြင်းဖြင့် တိကျသော ဝယ်လိုအားအပေါ် အခြေခံပြီး စီမံခန့်ခွဲခြင်း။
- ကုန်ပစ္စည်းဖြည့်တင်းမှုကို တစ်ဆင့်တည်း ထိန်းချုပ်ခြင်း (Single-Stage Control of Replenishment): ကွင်းဆက်မှ အဖွဲ့ဝင်တစ်ဦးကိုသာ နောက်ဆုံးစားသုံးသူ၏ ဝယ်လိုအားပေါ်မူတည်၍ ကုန်ပစ္စည်းလက်ကျန်ကို စီမံခန့်ခွဲရန် တာဝန်ပေးခြင်း။
- ပူးပေါင်းစီမံခြင်း၊ ခန့်မှန်းခြင်းနှင့် ဖြည့်တင်းခြင်း (CPFR): Supply Chain ပါတနာများက စီမံကိန်း၊ ဝယ်လိုအားခန့်မှန်းချက်နှင့် ကုန်ပစ္စည်းလက်ကျန် အချက်အလက်များကို အတူတကွ မျှဝေလုပ်ဆောင်ခြင်း။
- ဆိုင်းငံ့ခြင်း (Postponement): ထုတ်ကုန်ကို နောက်ဆုံးအဆင့်အထိ ပုံမှန်အတိုင်းထားရှိပြီး၊ စိတ်ကြိုက်ပြောင်းလဲမှုများကို နောက်ဆုံးမှ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် Risk နှင့် ကုန်ပစ္စည်းလက်ကျန် ကို လျှော့ချခြင်း။
- Vendor-Managed Inventory (VMI): ပေးသွင်းသူက ဝယ်ယူသူအတွက် ကုန်ပစ္စည်းလက်ကျန်ကို ထိန်းသိမ်းပေးခြင်း။
- Supply Chain ကို အောင်မြင်စွာ ပေါင်းစည်းရန်အတွက် ယုံကြည်မှု နှင့် အချက်အလက် ပွင့်လင်းစွာ မျှဝေခြင်း တို့သည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပြီး၊ ဤအခွင့်အလမ်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ကွင်းဆက်တစ်ခုလုံး၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်နိုင်မည် ဖြစ်သည်။
နောက်လာမယ့် Aritcle မှာတော့ Building the Supply Base ဆိုတဲ့ အကြောင်းကို လေ့လာနိင်မှာ ဖြစ်ပါတယ်။